프로세스 흐름은 그림 1에 표시됩니다. 둥근 빌릿은 모세관 튜브에 연결되어 만드렐에 삽입되며, 90°에서 배열된 7~9롤 축이 있는 투롤 밀로 지속적으로 압연됩니다. 구르면 만드렐이 그려지고 재가열 후 장력이 감소하여 최대 165m 길이의 강관을 굴릴 수 있습니다. 140mm 연속 튜브 압연 공장은 연간 400,000 ~600,000톤의 출력을 가지고 있으며, 이는 자동 튜브 압연 공장의 2~4배에 해당합니다. 이 장치의 특성은 168mm 미만의 외경, 대형 장비 투자, 대형 설치 용량, 최대 30m의 코어 로드 및 복잡한 처리 및 제조를 갖춘 강관을 생산하는 데 적합합니다. 제한된 만드렐 연속 파이프 압연 공장 (MPM)은 1970 년대 후반에 나타났다. 압연 하는 동안, 외부 힘은 금속 유량 조건을 개선하고 길고 큰 직경의 강관을 굴리기 위해 짧은 맨드렐을 사용할 수있는 강관보다 적은 속도로 움직일 만드렐을 강제로. 순환 압연 튜브 생산은 다각형 및 원형 강철 통또는 연속 주조 빌릿을 원료로 사용합니다. 가열 후, 유압에 의해 컵 모양의 빈칸에 펀치한 다음, 2롤 크로스 롤링 들것에 의해 모세관 튜브로 압연한 다음 파이프 압연 밀에 가변 직경 구멍이있는 사이클에서 롤은 강철 파이프의 단면을 굴리기 위해 둥글게 만듭니다 (그림 3). 순환 튜브 압연 공장은 필거 (필거) 튜브 압연 공장이라고도합니다. 순환 압연 파이프 생산은 강철 굴리고 원재료로 사용하며, 이는 직경이 큰 두꺼운 벽의 강관과 가변 단면 파이프를 굴리기에 적합합니다. 3롤 튜브 생산은 주로 높은 차원 정확도로 두꺼운 벽으로 둘러싸인 튜브를 생산하는 데 사용됩니다. 이 방법에 의해 생성된 파이프는 ±5%의 벽 두께 정확도를 가지며, 이는 다른 방법으로 생성된 파이프보다 약 2배 정확합니다. 프로세스 흐름은 그림 4에 표시됩니다. 1960년대에 새로운 3대 고압 분쇄기(Transval mill)의 발명으로 인해 이 방법은 빠르게 개발되고 있다. 새로운 압연 밀의 특징은 꼬리로 굴러갈 때, 입구 회전 랙이 빠르게 회전하여 롤링 각도를 변경하여 꼬리가 삼각형이 되는 것을 방지하고, 외부 직경의 비율을 12에서 35로 확대한다는 것입니다. 얇은 벽으로 둘러싸인 튜브만 생산할 수 없습니다. 또한 생산 능력도 증가했습니다. 파이프 재킹의 전통적인 방법은 유압 펀칭 및 크로스 롤링에 의해 컵 모양의 모세관 튜브로 빌렛을 확장하고, 푸시 로드에 의해 모세관 컵의 바닥에 긴 맨드렐을 삽입하고, 점차적으로 감소 구멍과 슬롯과 롤 금형 베이스의 시리즈를 통해 순차적으로 전달하는 것입니다. 튜브로 굴려. 이 생산 방법은 장비에 대한 투자가 덜 필요하며 연속 주조 빌릿을 사용하여 직경 1070mm와 벽 두께200mm의 초대형 및 초두꺼운 튜브를 생산할 수 있지만 생산 효율이 낮고 벽 두께가 상대적으로 두껍고 튜브 길이 비율이 짧습니다. CPE 방법의 새로운 프로세스의 출현 후, 튜브 빌릿은 교차 압연 및 폐기물 튜브로 천공된 다음, 상단 압연 및 폐쇄 후 튜브로 확장되었다. 이것은 전통적인 방법의 단점 중 일부를 극복하고 원활한 튜브의 생산에 더 나은 경제적 이익을 가진 방법이되었다. 압출 된 파이프의 생산에서, 껍질을 벗긴 둥근 빌레는 먼저 천공 또는 재밍, 유도 가열 또는 소금 목욕에 의해 가열, 내부 표면은 윤활유로 코팅하고 압출기로 전송됩니다. 금속은 다이 구멍과 만드렐 사이의 환상 간격을 통과합니다. 튜브로 압착하였다(그림 5). 주로 저가소성 고온 합금 파이프, 특수 형 파이프 및 복합 파이프, 비철 금속 파이프 등을 생산하는 데 사용됩니다. 이 방법은 광범위한 생산을 가지고 있지만 출력은 낮습니다. 최근에는 금형 재료, 윤활유 및 압출 속도의 개선으로 인해 압출 튜브의 생산도 개발되었습니다. 가이드 플레이트에 의한 튜브 압연의 생산은 디셀 방법으로도 알려져 있다. 피어싱 후 긴 만드렐이 있는 모세관 튜브는 가이드 플레이트 압연 공장의 얇은 벽으로 된 튜브로 압연됩니다. 압연 밀은 고정 가이드 플레이트가 활성 가이드 플레이트로 변경된다는 점을 제외하면 2롤 크로스 롤링 피어싱 머신과 유사합니다. 긴 맨드렐의 사용으로 인해 파이프의 내부 벽은 부드럽고 긁힘이 없습니다. 그러나 공구 비용이 크고 조정이 복잡합니다. 주로 150mm 이하의 외부 직경을 가진 일반적인 목적을 위해 탄소 강관을 생산하는 데 사용됩니다. 그것은 덜 사용 하 고 좋은 개발 전망이 있다. 회전 튜브 생산 평면 또는 중공 빈은 회전 기계에 얇은 벽 튜브로 한 번 이상 처리됩니다. 파이프는 높은 정밀도, 좋은 기계적 특성, 넓은 크기 범위이지만 낮은 생산 효율을 가지고 있습니다. 주로 비철 금속 파이프를 생산하는 데 사용되지만 강관을 생산하는 데도 점점 더 사용됩니다. 가전 제품, 화학 용기 및 기계 부품의 생산 외에도 방적 파이프는 주로 군사 산업에서 사용됩니다. 1970년대에는 파이프 직경 6,000mm의 대형 및 매우 얇은 원형 파이프 와 특수 형 파이프 피팅, 10,000개 이상의 직경 대 벽 두께 비율을 생산하는 데 강력한 방적 방법이 사용되었습니다. 냉간 압연 및 냉간 그려진 파이프 생산 작은 직경의 얇은 벽, 정밀도 및 특수 모양의 파이프를 생산하는 데 사용됩니다. 생산 기능은 다중 공정 주기 프로세스입니다. 주기적인 냉간 압연 튜브 밀로 감기압, 신장 속도는 6-8에 도달 할 수 있습니다 (그림 6). 1960 년대에, 그것은 고속의 방향으로 개발하기 시작했다, 멀티 라인, 긴 스트로크, 긴 빌릿. 또한, 소형 롤 냉간 압연 파이프 공장도 개발되었습니다. 주로 1mm 미만의 벽 두께로 초박정밀 파이프를 생산하는 데 사용됩니다. 냉간 압연 장비는 복잡하고 공구 처리가 어렵고 다양하고 사양 변경이 유연하지 않습니다. 일반적으로 차가운 압연 및 냉도 도면 결합 공정이 사용되며, 즉, 벽은 큰 변형을 얻기 위해 차가운 압연에 의해 감소되고, 그 후 차가운 도면에 의해 다양한 사양을 얻는다.
https://www.cunruisteel.com/